調達・原価管理段階

一見ＣＡＤとは関係の無い方向にあるように見える。
この段階で言える事は自社内で原材料を自らが発掘・調達し全ての加工を施し製品としている企業というのは本当にまれであり、殆どの企業が何らかの材料あるいは部品を社外から購入しているであろう。
そしてその中でもボルトなどの一般標準規格品であれば製品番号などの発注で調達することが出来るので良いのだが、オリジナルの特注となる製品を調達するとなるとそう簡単にはいかない。
仕様を決定し開発作業をするわけでありこのときに考えられる手法としては次のようになるであろう。
「手書き」での製品開発展開の場合、図面を自社にて作成し発注する、あるいは仕入先へ設計依頼をし検討・設計されたものの図面承認にて製品発注といったストーリーとなるはずである。
そしてこのときは図面ベースでの展開となってしまうので双方の情報を互いに理解するのにはそれぞれが相手側の発信している情報を自分の検討エリアに入力していく必要が出てきてしまう。
この時にお互いが「２Ｄ−ＣＡＤ」を利用していれば中間時情報を公開することにより多少は融通が利くことになる。
変換システムを利用し相互の情報を極力同期させることで時間軸でのロスを少なくする事ができ、その上でシステムが同じなら変換ロスも無くなる為に、より時間軸をつめることが出来るはずである。
しかしながら上記のふたつの二次元での開発手法においては問題が出てくる（これは調達段階の問題では無く製品開発全体の問題であるのだが・・・）。
お互いの設計検討者が開発している部位において検討を必要とする断面が異なってしまった場合、毎回それぞれが所望の断面を作図する必要が出てきてしまうのである。
その点「３Ｄ−ＣＡＤ」で展開しているとどうなるのだろうか。
それぞれが相手部品を直視に参照することが出来、必要であるならば所望の断面を確認することが出来るのである。
それこそヒストリーＣＡＤであれば一回の操作で変更された形状を参照することが出来、時間軸においても大きな短縮が可能となる。
話を戻すが、調達部隊が自社及び発注先のＣＡＤシステムを十分に理解し開発の初期段階から選定することによって十分なリードタイムを得ることが出来るようになり結果的には大幅な調達コストダウンになるであろう。
またコレは製品のみに言える事では無く、別項で述べている製品設計終了後段階のいわゆる「ものを作るもの」の製作についても言うことが出来る事になる。
そしてその時、発注先には「馴れ合い業者」との馴れ合いによるの速さ・スムーズさだけに依存するのではなく「３Ｄ−ＣＡＤ」による正確さを基にし適正競合発注という活動をすることによるコストダウンをも期待することが出来るだろう。

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