生産技術段階

生産技術といっても広い範囲がある。
ここは生産工法によって大きく異なる部分であり一概に述べることは出来ないのだがいずれにしても工程分解をしなければならない。
一個の部品で製品完成と出来るのであればいいのだが通常は複数部品を組み立てることによって製品としているわけである。
この時、それぞれの手段によって製作された部品をある程度保持固定しながら接続加工をしていく分けであり、それぞれの部品を保持固定する為に組立て加工治具というものが必要になってくる。
ここでも治具を「設計」し「製作」するといった作業が行われているのである。
そしてそれは毎回まるっきりの新規構想をもって製作されている訳ではなく過去の実績において自工場内レイアウトや単品の完成精度のバラつきを吸収するといった付加機能をもたせながらの各企業ノウハウを加味した「治具設計」が実施されているはずである。
また製品や部品についても一回の加工工程で完成されるわけではなく複数回工程が実施されている物がほとんどでありそれぞれの工程での目標形状の作成や加工ツールの設計がなされている。
工程順に目標となる形状が存在し（完成品も含む）それぞれがマスターモデルなり何なりの状態で存在しそれを（誰かが）創造している訳である。
その中でもかなりの製造技術で用いられているのが「型」である。
これも複数工程に渡る場合、当然ながら複数の「型」が必要になる。
その「型」自体にも製品との接触部位以外の形状が存在するわけで、当然ながらそこでも常に設計・製作がなされており、そこには各企業のノウハウが満載されているはずである。
実際の行動・手法としては、試作段階と同様にマスターモデルの作成や反転型の作成といった工程が必要であり「手書き」や「２Ｄ−ＣＡＤ」であれば図面読取りでの作業となる。
試作段階の時点でも考慮しなければならない項目なのだが、成形収縮といったファクターもあり伸びマスターとする必要があり、その上で方向性や部分形状によって一定では無いのがほとんどでありその部分の織り込む所が大きな企業ノウハウとなる。
この部分でも「３Ｄ−ＣＡＤ」であれば殆どがスケーリング機能を持っている為に作業しやすくなる事になる。
その他「型」以外の付帯生産設備の設計・製作についても同様の作業展開となるので、「３Ｄ−ＣＡＤ」を用いる事による作業性の優位度を見ることが出来る。

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