製品設計終了後の３Ｄ−ＣＡＤ利用について

３Ｄ−ＣＡＤの利用について設計ツールとしての考察をしてきたがここでちょっと視点を変えてみる。
設計部隊が製品の設計を終えて出図展開となった後工程の事になる。
製品を作り続ける為の手段を作り上げなければならない。
その手段としては、生産型や冷却治具、組立加工治具、仕掛品保管治具、製品検査治具などなど相当数の付帯設備が必要となる。
そこには常に、それらの設備等を設計する、という行為が発生しているのである。
そしてそれらには大幅な製品仕様が変更されない限り、従来品（設備）に対しての微小変更といった設計製作行為であることが多い。
現有の生産設備と殆どの部分が同一形状・仕様である事になる。
その為、先に述べた「手書き」「２Ｄ−ＣＡＤ」「３Ｄ−ＣＡＤ」の比較の中での作業としては、従来品との合致させる設計作業となる事が多くよっぽどの事が無い限り新規設計・新規図面とはなりにくい。
従来品の情報の中で新製品に変更される部分を削除しその部分に新形状・仕様を流し込むといった作業である。
このケースこそがヒストリー付き３Ｄ−ＣＡＤシステムを利用する最適な環境ではないだろうか。
従来製品の形状が存在していて、それが新製品の形状になるとその全てが変更されたように感じる。
しかしながら設備という側から見てみると（製品形状という）一部の形状・仕様が変更されただけなのである。
ここでの「設備を設計するツール」を考えてみると「手書き」の場合、製品形状がＦＩＸされ図面化され出図されてからが作業の開始となる。
「２Ｄ−ＣＡＤ」においてもほぼ同様であり出図のタイミングが作業開始のタイミングとなり、それは「ノンヒストリーの３Ｄ−ＣＡＤ」でも大きな違いは無いはずである。
もちろんＤＲ手法を十分に生かし先行展開をしていれば多少の時間を稼ぐことは出来るのであるが・・・・。
ここで大きく優位となるのが「ヒストリー付き３Ｄ−ＣＡＤ」利用し、その上でＤＲ手法に則って「先行情報展開」をすると設備側での大幅な先行展開が出来る事になる。
随時「現在検討中」の情報が後工程に送り込まれる事により、先行で（設備の）形状の検討をすることができ、製品形状がＦＩＸされた時点でヒストリーを乗せかえてファイナルデータの完成とする活動である。
製品の形状決定がされる前段階に製品の形状の概略を参照する事が出来るので生産側要望の（製品の）形状変更を製品設計部隊に先行要望することが出来る。
また、設備にも材料が必要になる訳であるが、素材の先行発注などをすることができる様にもなるはずである。
ここからがひとつのキーとなるのだが、後工程で作り上げられた（設備の）形状情報であるが、これを企業内で情報共有していくのである。
この情報を公開し共有していくことで前工程での製品設計部隊は設備情報を参照する事により製品の設計限界をより細かに理解する事が出来、後戻りしてしまう様な設計を少なくする事が出来るはずである。
製品の販売を担う部隊としては製品の材料原価だけでなく実際の製造設備を目の当たりにすることになりコスト算出する上でもより細かい情報を得る事が出来き、微妙な調整をすることが出来る様になるであろう。

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